1957年12月26日，抚顺铝厂镁分厂(三O一厂二车间)建成投产，从此掀开新中国镁工业的新篇章。至今，中国镁工业走过了60年的岁月和历程，也留下了几代镁业人60年的追求与期待，光荣与梦想。

新中国成立后，百废待兴，国家开始有计划的经济建设。根据中苏达成的协议，决定由苏联援建一个以菱镁矿氯化电解工艺，年产3000吨的镁冶炼项目，并列为“一五”期间苏联援建的156项重点工程之一。1954年2月21日，国家计划委员会批准抚顺铝厂镁生产设计任务书。同年9月，签订了引进协议。全部设计由苏联列宁格勒铝镁设计院承担。1955年3月~1956年5月，抚顺铝厂派出30人的实习队赴苏联“别列兹尼克”镁厂实习。1956年4月，镁车间基建工程开始施工。1957年12月26日，在毛主席诞辰纪念日，我国第一个生产镁的电解车间通电生产，12月30日产出合格精镁锭。

投产后的前30年，抚铝镁生产在艰难中不断改进调整，产能在3000吨/年徘徊。虽然，在此后的30年间，为改变镁过多依赖进口的局面，国家曾投入大量资金组织多次不同工艺研究和工业试验的技术攻关，并为采用先进技术开展过多次引进技术的交流谈判，做了大量工作，却受制于条件和环境始终没有大的进展。虽然，期间又经历了多次炼镁热，也有一些卤水与热法小厂建成投产，但是都因为技术、资金及成本等方面的原因没有形成生产实质性的生产能力和规模。

1957~1987年的前30年，全国的镁产量累计为7.51万吨，其中抚铝的镁产量累计为7.23万吨，占全国累计总产量的96.2%。同期共进口镁6.97万吨。也就是说，新中国的第一家镁厂在长达30年里支撑着国家一半的镁需求，还为镁冶炼科学实验提供了重要支撑，为国家培养了许多镁科技及生产管理人才。抚顺铝厂，是名副其实的中国铝镁钛工业的摇篮，共和国的长子。

可以想象，在国家经济发展和国防建设需要镁金属，而国家又长期面临经济封锁的年代，这些镁业人的所承担的任务有多么重大，付出的艰辛有多大，而作出的贡献又有多大，他们的期待又有多大!由此我们也能理解令全行业尊敬的韩薇教授(曾参加我国第一个镁车间的筹建、启动及主持生产)为什么能淡泊名利、矢志不渝为我国镁行业连续工作60年，直到她88岁生命的最后时刻。这是因为，从艰苦年代走过来的老一代产业工作者和科技人员，他们心中为国分忧、为国担责的信念始终不能改变，为国家强大、产业振兴的追求始终不能放弃。他们中很多人为镁而来!走过充满光荣而有价值的人生，无怨无悔。

从1988年开始，中国镁工业再度进入新的蓬勃发展阶段。20世纪90年代初曾有5家电解法镁厂;经过不懈的技术攻关和引进消化吸收，皮江法炼镁在中国落地生根，开始得到快速发展，90年代中期一度曾有500多家小型镁厂分布在22个省区。近30年来，中国镁工业在市场中产生和发展，以民营企业和民间滚动投资为主，是完全竞争性的行业。伴随着中国经济市场化、城镇化、工业化的进程，中国镁工业从小到大，取得了长足的进步，镁的产能产量持续增长，出口在国际市场的份额逐步加大，生产工艺技术不断进步，产品结构不断增加，产业模式不断变化，产业布局不断转移，产业竞争也在不断加剧。虽然期间也经历了两次金融危机和市场的频繁起伏，虽然也有不断的行业洗牌导致的诸多企业或急流勇退或黯然离场，但是镁产业仍然风雨兼程，总体仍然保持增长，保持进步。我们可以用以下部分数据概要展现这个行业的这段不凡的历程。

1992年，中国从镁的净进口国转变成为净出口国;1992年原镁产量居世界第九位，1998年一跃成为全球第一大镁产品生产国并延续20年。

1997年，中国镁占全球的市场份额为27.7%，2016年已经达到86.8%。

1987年原镁年产量3450吨，1990年5800吨，1997年9.2万吨，2007年65.9万吨，2016年增长到77.5万吨，2017年预计超过80万吨，30年年均增长率为31%。

据笔者统计，1988年~2017年的30年间，累计生产了镁约1035万吨。

1992年中国镁出口量6000吨，1997年7.8万吨，2007年40.8万吨，2016年38.3万吨。

据统计，1988年~2017年累计出口镁产品约663万吨，累计出口创汇154亿美元。为全球镁的市场和镁的应用作出重要贡献。

数据显示，1987年，国内原镁消费量约4500吨，1997年增长到1.95万吨，2007年达到26.3万吨，2016年达到37.2万吨，增长了81倍。过去30年，国内累计消费镁约360万吨。

过去30年，中国镁工业市场结构也发生趋好的转变过程，从20世纪90年代以出口为主转变为国内外市场并重的状态，出口量占产量的比例从最高88%下降到2016年的49%。特别是在近10年来，国内市场的增长成为拉动镁产销增长的主要驱动力。

在镁行业组织的推动下，镁冶炼技术不断革新不断进步，带来能耗物耗的降低和效率的提高。以吨镁能源消耗为例，1990年约20吨标煤，2000年下降到9~10吨，2007年下降到6.5吨，目前平均只有4吨左右。硅铁单耗从1990年的1.45吨降到目前的1.05吨左右，白云石单耗也从16吨下降到10吨左右。

1997年11月28日，全国镁业联合体成立。民营企业首创的循环经济模式成为行业主流，给行业带来极大的运营改善和竞争力提升。目前，85%以上的镁产量是使用兰炭尾气和焦炉煤气为燃料的循环经济模式生产的。镁冶炼企业向上一体化和向下一体化延伸的趋向越来越明显。

镁合金系列产品的研发、生产与应用为行业发展带来新动能、新希望。1990年国内镁合金产销量只有不到3000吨，而2016年镁合金产量已经接近30万吨，国内镁合金消费量超过10万吨。镁合金新材料、压铸、挤压、锻造、轧制等技术水平和生产加工能力都全面提升，并具有一定规模。镁合金创新产品不断被开发并商业化。

国家镁合金材料工程技术研究中心、上海交大轻合金精密成型国家工程研究中心、中科院金属所等镁科研国家队陆续组建并实现实力和能力提升。国家对镁合金研发投入不断增加。镁作为新型材料被各个层面予以高度重视，认知度提高。各种形式的产学研用合作联盟和项目得以推进。中国已经成为全球最主要的镁合金加工产品的生产基地。

历经8年的建设，青海盐湖10万吨电解法镁一体化项目已经全面建成试车，镁项目也初步实现了全线启动。成功生产出无水氯化镁颗粒，达到合格标准。部分电解槽投入试运行，生产出了镁锭、镁合金、镁压铸件。很快将会实现镁批量化生产。

陕西府谷、神木、河南鹤壁、山西闻喜等产业集群和特色产业基地形成，产生集聚效应，为今后集团化集约化发展创造了有利条件。

中国镁工业国际化进程加快，中国企业先后收购皮江法的发源企业加拿大蒂明科公司，全球最大的汽车镁合金零部件企业镁瑞丁公司，入股全球领先的镁合金企业海镁特镁业。

中国镁工业60年，基本满足了国家对镁金属和材料的需要。从卫星、导弹、舰船、航空器到单兵装备和后勤保障器材;从纺织机械、电动工具、应急装备、3C产品到康复器具;从汽车、轨道车辆、摩托车到共享单车和休闲用品;从铝合金、优质钢、海绵钛到医药产品和新能源材料，镁越来越多地得到应用。如果没有几代镁业人的坚韧付出，没有镁的稳定供应和材料开发，我们国家就会在此重要的基础材料领域受制于人，在一些战略性产业和制造业领域，在一些科技领域和新兴产业领域也难以取得重要进展和形成现实优势、后发优势。

相比较钢、铝、铜、铅锌等金属，尽管镁业的规模和产值还不够大大，但它无疑是资源保证程度最好、净出口额最多的常用金属。在国防战略、制造业振兴战略中的支持保障作用极大，产业贡献突出，是中国在全球资源能源基础原材料领域竞争的一个重要筹码。也将是未来中国制造业转型升级的重要支撑、重点开发领域和重要突破口。

中国镁工业60年，在特定历史条件下，包括抚顺铝厂和其后的皮江法炼镁厂、镁加工厂在内的企业，千千万万的镁业人最大限度地完成了历史重任，并为国家开辟了新的产业绿洲，不负重托，不辱使命，功不可没，功载中国工业史和经济史史册!值得每一个从业者、参与者自豪!值得我们感动!他们也都应该得到国家和社会的尊敬!

此刻，站在国家进入新时代和镁产业60年的历史节点，我们还应当清醒地认识到镁工业面临的问题、差距与短板，认识到镁工业发展的不平衡与不充分。镁合金的应用范围与市场还要进一步扩大，更大程度满足生产和生活的新需要;原镁生产的工艺技术还要需有更大的进步，满足节能减排、清洁生产和现代工业的要求，跟上自动化、智能化、绿色制造的步伐;镁产业链成长模式还需要调整优化，通过资源整合和结构调整培育发展基础牢固、有创新能力、竞争实力的镁业公司，引领产业发展。同时，镁产业发展的代价也过大，资源能源消耗过大、污染控制不能满足国家建设生态文明的需要;还存在竞争无序、杠杆过高、市场不规范、实体企业运营低效等问题，都需要正视并在新时代加快改善和解决。

镁合金加工技术的不断发展和镁合金应用的市场环境改善都有利于镁合金精深加工业的发展。我们要延续过往60年的镁业光荣传统，善用历史积淀和成功经验，不断推动镁行业从被动增长向主动增长转变，从数量规模增长向质量效益增长转变，从依赖出口向注重扩大内需转变，从生产型制造向服务型制造转变，从粗放式增长向可持续性增长转变，从全球价值链中低端向价值链高端发展转变，从中国制造向中国创造转变，构建我们的美好镁业。