在耐火混凝土的制备与施工中，配料、搅拌和成型是决定最终质量的核心工序。每一个环节都有严格的操作要点，下面逐一梳理，供现场作业参考。

一、配料环节注意事项

配料是质量控制的起点，必须严格遵循以下原则：

制作耐火混凝土时，所有原料均应按重量比进行准确称量，严禁估量或换算。

水泥用量需适宜：

用量过多，会降低耐火度和荷重软化温度，同时增大重烧收缩;

用量不足，则强度明显下降。

加水量对性能影响显著，在保证能够成型的前提下，应尽可能减少水分。水灰比指水与水泥加掺合料的总量之比，具体加水量可参考相关标准表(如表3-6)给出的推荐值。

二、搅拌环节注意事项

搅拌的均匀性和时机直接影响混凝土的微观结构，需注意以下环节：

搅拌方式及所用机械与普通混凝土基本相同，操作上具有通用性。

为保证质量、减轻劳动强度，原则上应采用机械搅拌。若采用人工搅拌水泥胶结剂型耐火混凝土，则须按顺序操作：先将水泥与粉料混合均匀，再加入骨料，最后加水拌匀。

搅拌时间需视实际情况而定，既要确保混合充分，也不宜过长，防止水泥提前硬化，损害材料性能。

冬季施工时，骨料应保持适当温度，并可使用温水搅拌，但水温不得超过 40~50℃。严禁添加低熔点化学促凝剂(如 CaCl₂、NaCl 等)，否则会严重降低材料的高温性能。

更换混凝土品种时，搅拌机必须彻底清洗干净，不得残留任何旧料，否则残留物将成为新品种中的有害杂质。

三、成型环节注意事项

成型质量决定了预制块的使用寿命和耐火效果，操作中需特别留意：

对于一般尺寸的预制块，将混凝土混合物填满模型后，应持续振动直至表面泛浆、边角密实无空隙。

对于高度较大或薄壁预制块，为保障振捣致密度，宜采用分层加料、分层振动的方式，每层厚度控制在 100~150mm;手工成型时，层厚应适当减薄。

由于混凝土混合料粘度大、流动性小，使用振动棒时插点应加密，拔出时须缓慢且平稳，避免形成内部空洞。

振动棒使用时，严禁将其支承在结构钢筋上，同时应注意避开钢筋、芯管和预埋件，防止碰撞移位。

预制块必须待振动成型完毕后再进行表面抹平。若边振边抹，极易引发层裂缺陷。

对于质量要求更高的预制块，可选用加压振动成型、风锤打结成型或压砖机压制成型等强化工艺。