自“攻坚百日 战赢全年”主题竞赛启动以来，一汽铸锻聚焦先进制造技术与新能源产业融合需求，全力推进镁合金半固态注射成型样件开发项目，在镁合金材料产业化应用领域取得关键性突破。

近日，铸锻研发院自主研发的1100件镁合金半固态注射成型端板样件一次性通过中汽新能批量装机验证并完成小批量供货，成功实现镁合金量产产品“零”的跨越，为新能源电池提供了更适配复杂工况的核心零部件解决方案。

项目立项之初，铸锻研发院构建了“产学研用”协同攻关体系，联合优质材料供应商、专业模具制造商及业内科研机构组建专项研发团队，形成全链条技术攻关合力。在项目推进过程中，团队以“精准突破、高效落地”为目标，开展了多轮技术研讨与实验验证。材料选型阶段通过多轮配方筛选对比，最终确定兼具强度与加工性的最优镁合金材质;模具设计环节运用三维模拟仿真技术预判成型风险，经多次方案迭代，优化模具结构;工艺调试过程中反复摸索注射温度、压力、保压时间等关键参数，建立起精准可控的生产工艺窗口;性能检测阶段严格遵循新能源电池零部件行业标准，完成拉伸强度、冲击韧性、耐腐蚀性等多项核心指标检测，确保产品性能全面达标。

此次量产的镁合金端板样件，核心优势源于两项关键技术创新：一是采用先进的半固态注射成型工艺，相较于传统铸造技术，有效减少了产品内部气孔、缩孔等缺陷，显著提升产品致密度与力学性能，能够充分满足新能源电池在复杂工况下的使用要求;二是创新优化工艺布局，采用“一型两件”生产方案，通过合理设计模具型腔与浇注系统，在单次成型过程中同步产出两件合格产品，既大幅提升生产效率，又有效降低生产成本，实现了技术先进性与生产经济性的有机统一。

未来，一汽铸锻将紧跟新能源行业发展趋势，持续加大镁合金材料和工艺技术方面的研发投入，深耕镁合金产品在新能源电池、车身结构件等领域的产业化应用，以技术创新驱动产品迭代，引领行业发展。