与其他制造工艺相比，压铸成形工艺具有生产效率高、尺寸精度高、材料利用率高、批量化生产效益佳等优点，被广泛应用于汽车、摩托车、电气仪表、电信器材、家电、航空航天、医疗器械等领域，其中在汽车领域应用最为广泛，占比达到了70%左右。

行业趋势：一体化压铸工艺

传统车身加工工艺过程繁杂，主要使用材料为钢材，车身制造由冲压、焊装、涂装、总装四大工艺构成，有着车身重、灵活度低、成本高、效率低、零件强度低等痛点。随着汽车轻量化、电动化发展，一体化压铸技术开始受到新能源车企、传统车企新能源部门的青睐。

一体化压铸技术可以通过超大型压铸机将原本设计中需要组装的多个独立的零件一次压铸成型，直接获得完整的零部件，与传统冲焊工艺相比，一体化压铸技术在生产成本、生产效率、造车精度、安全性能、轻量化效果等方面有着明显的优势。

一体化压铸带来的市场变化及要求：

作为一种全新的车身制造方法，一体化压铸技术让工艺流程大幅简化，但与此同时，也给包含压铸机制造、压铸材料和压铸模具制造等带来了新挑战。以一体化模具为例，它体型大、设计复杂、产品结构难、制造费用高、准备周期长，整体的设计难度较大。在市场车型的开发速度不断加快，生产周期不断被压缩，设计变化越来越多，质量要求也越来越高的态势下，需要企业对市场变化和需求快速作出反应。

大多数压铸企业在生产管理中存在数据传递慢、生产跟踪效率低，工艺设计与现场执行脱节、成本管理粗放、厂内物流出入库混乱、设备稼动率低等问题。如何进一步提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量，对压铸企业来说，在当下激烈的竞争中有着非常重要的现实意义。

益模智能生产管理最佳实践

益模模具MES系统，可对模具接单、设计、采购、加工、转运、装配、试模、交付的全流程进行数字化管理，提升车间计划的准确性及可预见性，建立系统化车间作业计划下达、执行跟踪一体化的管理模式，打造智能、高效、透明、数字化的智能制造平台，推动质量、成本、交期等各项管理指标全面提升。

客户代表：赛维达

赛维达模具是中国压铸模具重点骨干企业、国内外主流车企的一级模具供应商，配套主机厂开发轻量化全铝车身，可提供从产品同步开发、模具开发制造、高真空压铸、铸件热处理、零件机加工OTS专家级整体解决方案，满足6000吨以上压铸模具年产能50套的市场需求。模具主要出口北美、欧洲、日本、印度等，目前公司正在研发12000T-20000T的一体式车身结构件模具。

应用管理系统前：

工件加工较为零散，无法跟踪模具加工进度，寻找工件位置很麻烦;

工件及物料管理混乱，同个工件多种叫法，命名不规范;

没有配置工艺人员，加工混乱，没有工艺指导生产的概念;

各部门设备的稼动率统计需人为操作，统计准确性不高;

加工工时成本无法统计，车间人员工作效率无法体现;

加工进度不透明，依赖人为跟进，排产与实际生产不符。

应用管理系统后：

建立模具生产信息化平台，管理生产制造流程，实现了项目、设计、工艺、加工、外协等各环节的信息及状态的实时共享;

借助零件条码化实现了加工过程数据实时采集，管理者可实时掌握工件位置、加工状态、工位信息、工期完成度;

通过车间高级自动排程，有效合理地根据模具交期进行生产计划排程，实现了模具的所有排产数据，零件追踪数据可查，车间排程准确率达到90%以上;

基于工时统计数据，协助成本管控;透明的绩效管理平台，实现加工工时实时共享，减少统计人员的工作，省人提效;

与ERP打通，多系统实现模具相关业务的一体化集成，打通数据孤岛。

益模智能设计最佳实践

益模模具设计大师是面向模具(含注塑/压铸/铸造)行业的模具全三维一体化设计解决方案，支持协同化设计和系列产品模具的模块化设计，可提供从项目初始化、模架设计、机构设计、BOM表、工程图自动标注出图的全流程模具设计解决方案，同时帮助企业搭建企业专用模具设计平台，优化设计流程，简化设计工程师的建模过程，提高设计效率和设计质量，降低出错率。

客户代表：美利信广澄模具

美利信广澄模具专注于5G通信结构件、新能源汽车三电系统、车身结构件等的研发设计与制造，具备高真空压铸、产品及模具变形仿真模拟等多项压铸模具行业领先技术，可实现6000T-16000T大型一体化车身结构件、一体化电池托盘等压铸模具的生产制造。

应用智能设计系统前：

一套模具从设计到完成需要5~30天不等;

复杂模具设计技术和设计水平较高，但标准化程度不高，设计效率较低;

设计模式和方法相对传统，对人的依赖性较大，质量事故重复出现，工程师比较辛苦。

应用智能设计系统后：

设计效率提升: 零件编码由程序自动计算，结构设计、细节设计、工程图标注等通过系统单元智能化处理，设计效率提升30%;

设计质量提升: 智能化与标准化相结合，减少设计过程中的人工干预，大幅提高设计质量，降低出错率;

标准化程度改善：标准件库、模架库、顶出系统等机构件，通过益模设计平台注册入库，规范了标准化信息，标准化程度提升50%;

设计模式升级：将企业的设计经验和知识融入软件，将设计标准固化到系统中，帮助企业提升核心竞争力，实现设计模式的迭代升级。

益模自动化最佳实践益模柔性自动化加工解决方案满足阀件、覆盖件、汽车保险杠、汽车轮毂、空调塑胶主体等大型模具、零件、产品加工。支持单工序、多工序的柔性组合，可根据钢铁、铸铁、铸铝、合金、模具钢等不同类型，大小在300*300*300 ~ 2000*2000*2000(mm)、重量在0.5T~20T的压铸件提供CNC加工，EDM加工，CMM检测配置，实现零件自动化上下料加工检测，最大化提升机床稼动率，减少人为干涉机床工作。

客户代表：一汽铸模

一汽铸模厂主导产品为各种砂型铸造模具、金属模具、压铸模具、重力浇注模具、壳型铸造模具、消失模模具、注塑模具、木质模具、工装夹具、工装备件。

自动化线应用前：

零件坯料从仓库到加工机床手动流转、自动化程度低、效率低;

模具零件预装、分中占用机床非加工时间;

热处理后压铸零件硬度升级，加工难度变高，刀具磨损加大，加工精度无法保证;

生产计划执行不到位，影响交货期，生产过程信息不透明，设备信息不透明。

应用自动化线后：

针对压铸模具的特点，益模为一汽铸模提供了包括零件装夹、分中方式、加工、清洁、排屑、检测、物流在内的全流程的自动化解决方案;

铸件零件热处理后高精度自动化加工，与已有的益模模具MES在计划和生产反馈上进行无缝联动;

实现“一人一产线，一线三工种”，机床利用率达到92%。

益模智能仓储物流最佳实践益模智能仓储物流解决方案通过模具智能制造运营管理平台将AGV、立体库、半自动化智能加工系统、柔性自动化加工系统无缝对接，实现生产精细管理，让物流、仓库、机床加工、上下物料、刀具、夹治具、辅料配送过程更加智能化、自动化。

客户代表：宁波合力

宁波合力，集大型压铸模具、低压铸造模具、重力铸造模具、各种造型线、冷热(壳)芯盒模具、热成型冲压模具研发、设计、制造为一体的国家高新技术企业、中国铸造模具重点骨干企业、中国铸造模具排头兵企业，目前在积极推动大型一体化压铸模具项目，支持万吨级大型模具装配。

应用智能AGV前：

车间物料搬运方法传统，主要靠人工小车及车间行车进行工件、 刀具、辅料的工序流转和配送，往返频次高，运送路线复杂。

应用智能AGV后：

全面打通AGV、MES、WMS、ERP等系统的数据链，实现整个物流信息实时透明化管理，形成整体智能物流信息闭环架构;

提高了配送及时性和物流周转频率，减少了线边工位的物料积压，24小时的运转配送，实现配送零“高峰期”;

整体配送能力提升了30%以上，2台AGV可完成原3人的配送工作，人员正常交接班即可。

面对压铸生产管理过程中的诸多问题，要突破一体化压铸壁垒，除了要解决技术环节之外，还应该借助数字化转型提高生产效率和管理效率，提升产品品质，重塑企业的核心竞争力。目前国内压铸十强模具企业中已有7家与益模展开管理、设计、自动化、物流等多场景转型项目合作，期待更多压铸企业与益模一道，在全产业链布局轻量化开启的全新时代，迎接第二增长曲线。