国内首个数字化低压铸造车间投产，实现原材料到产品全过程智能化生产;国内首家商用空调压缩机叶板投产，打破国外垄断，产品将反销美国;中重型柴油机铝制飞轮壳增产，预计增加产值8000万，实现总产值翻番……步入2017年，烟台路通精密科技有限公司喜事连连，一举从一个名不见经传的小企业成为国内行业领军企业。究其原因，“创新”成为企业的关键词。

智能化车间生产效率提75%

昨日上午，走进位于开发区的路通精密智能制造产业园，一个现代化智能车间呈现眼前：巨大的铸造设备之间，一台台橙色的酷卡机器人手臂此起彼落，灵巧地把砂芯送到铸模设备的指定位置。不用人开，几台自动化小车载着砂芯在车间里来回穿梭。整个车间，除了几名技术人员在场，几乎不见工人操作。“这就是今年投产的数字化低压铸造柔性生产车间，预计可实现年产45万件汽车发动机铝合金缸盖缸体。”路通精密科技有限公司工程师张硕介绍，车间以汽车发动机铝合金缸盖缸体低压铸造工艺为主线，以节能型成型热处理一体化智能单元为核心，采用机器人、AGV等智能设备，集成成型热处理一体化工艺，实现发动机缸盖和缸体从原材料、模具制造到合格铸件生产的智能化与数字化，以及汽车发动机复杂缸盖缸体的规模化生产。

车间的每个生产单元配备7个机器人，机器人和AGV智能物流小车协同工作，大大节省了人力成本，降低了劳动强度。“拿下砂芯这个动作来说，简单、重复、相对危险、节奏要求高，利用机器人下砂芯，就可以远离模具，只需要做一些简单的砂芯组合工作。”现场一名工人告诉记者，机器人上下料的抓手可以快速更换，不同的抓手可以抓取不同型号和尺寸的砂芯，想做什么动作完全可以通过编程来实现，甚至比人手更灵巧。

张硕告诉记者，智能化车间车间总投资1.4亿元，获得了国家发改委2014年智能制造装备发展专项立项批复，是国内首条具有自主知识产权的数字化铸造车间。“投产之后，公司关键设备的数控化率达到86.6%，能耗降低75%，人员减少60%以上，生产效率提升75%左右。”

科技创新实现产业成功转型

与许多传统行业一样，国内铸造行业在转型升级中辗转前进。路通也不例外，从传统的摩托车发动机缸盖生产到50余种高端复杂铝合金铸件的生产研发，路通实现了传统产业的华丽升级。在国内高端铝合金铸造领域，几乎没有企业能与之匹敌。升级靠的是啥?路通给出的答案是：科技创新。

路通科技精密公司前身是烟台路通精密铝业有限公司，成立于1995年。公司董事长陈国诗回忆，当时，国内摩托车市场蓬勃发展，路通专注于生产摩托车发动机零部件缸盖，当时最大市场份额能占到全国的50%。然而，1999年之后摩托车行业滑坡，随着市场竞争的日益激，摩托车配件的产品的附加值降低。意识到这个问题，路通从2000开始转型到国际化道路上，渐渐做出口市场。“路通的转型，也走过很多弯路。”在接受采访时，陈国诗坦诚，真正跨越式发展是从2012年开始的，先是和上海交大建立了院士工作站，在数字化仿真模拟学习最新技术，2013年和西安交大合作3D打印，2013年底开始飞轮壳研发制造，2014年，承担国家职能装备发展专项，2015年承担国家863项目。“正是有了这些打基础，公司的创新才有了质的飞跃。”陈国诗说。

引进人才打造高端创新团队

路通的成功，还在于对人才引进的重视。

近年来，路通公司通过引进多名海外高层次人才作为学术带头人，形成创新团队。路通精密铝业院士工作站的阮雪榆院士，西安交大通大学的卢秉恒院士、机械科学研究总院的陈蕴博院士等3D打印、新材料领域的资深专家和高端人才相继加盟路通研发团队。

陈国诗介绍，自2012年以来，公司与上海交大模具CAD国家工程技术研究中心成立联合技术中心，将人才培养、科学研究和生产实践纳入统一平台，形成创新和人才一体化，轮流派驻技术人员交流，学习应用有限元网格划分，结构分析，铸造模拟等软件，并与软件开发商一起二次开发完善低压铸造材料数据库。通过深入合作，吸引和稳定了大量科技领军人才，提高了新技术在企业落地的效率和水平。

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