天津石化炼油部通过优化生产，加强成本控制，节能降耗工作取得显著成效。1-5月份完成综合能耗54.21千克标油/吨，同比下降1.2千克标油/吨，较达标值低2.94千克标油/吨。其中3号常减压、蜡油加氢、2号柴油加氢、航煤加氢装置能耗位于集团公司前列。

为进一步降低装置能耗，该部合理制定月度装置能耗考核指标，将装置能耗考核指标分为确保、力争、奋斗三档指标，严格进行考核。同时深化装置对标工作，每月将各装置能耗完成情况和总公司系统内其他厂家能耗完成情况发到各车间，将全厂各装置能耗和先进企业装置能耗进行对比，针对不足找差距，确定改进的措施和方案。该部还组织优化小组成员对全厂公用系统及各装置用能情况进行深度分析，并通过对接制定了优化措施91项，每周对节能的相关措施进行跟踪，调整工艺操作，在保证安全质量前提下最大限度降低动力消耗。

该部各生产装置针对自身实际开动脑筋，为节能降耗工作献计献策。为进一步降低蒸汽消耗，联合七车间将重整抽提装置乙烯裂解汽油分馏塔底重沸器和甲苯塔塔底重沸器Ⅱ改造为高通量管换热器，热源由3.5 兆帕蒸汽改为1.0兆帕蒸汽。该项目投用后进一步降低了重整抽提装置耗汽量，装置外送1.0兆帕蒸汽每小时减少约15-18吨。为减少装置耗电量，该部联合三车间制氢装置通过引中压天然气做直供料，同时严格控制中温变换气冷却温度，严格卡边操作，1-5月份，制氢装置耗电同比减少25万度。为降低装置用水量，该部联合六车间及时调整2号加氢裂化装置循环水使用方案，对循环水用量大的冷却器及相关设备进行优化调节，同时根据循环水实时温度调节循环水流量，使循环水用量每天节约4000余吨。为进一步提高加热炉热效率，该部每周对加热炉热效率进行自测，在对加热炉烟气硫含量进行监测的基础上，尽量降低全厂加热炉排烟温度。同时加大现场检查力度，对漏风部位及时封堵，控制加热炉氧含量。

为进一步降低装置能耗，该部还在提高装置直供料比例上下功夫，他们对全厂装置直供料情况进行排查，制定装置直供料目标，指导装置生产。今年以来，2号常减压航煤直供加氢装置温度由38 ℃提高到60 ℃，3号常减压装置重石脑油直供重整装置的直供比例达到40 %,重石脑油的温度较直供前提高了28℃。