卫生陶瓷施釉基本都是喷釉工艺，产品质量很大程度依赖于施釉工人的手法技巧，稳定性较差，工人的作业强度大，同时，人工喷釉带来的粉尘对人体的伤害比较严重，针对这些问题，近年来有些新的设备应运而生。

1、机器人喷釉

机器人施釉是20世纪90年代从国外引进的新工艺。国内好多工厂都已成功的使用，这是施釉工艺的一大改革。其优点是以机器人代替人工，当喷釉程序正确设定后，釉面厚薄均匀，产品质量高，大大减轻了工人的劳动强度，并改善了工人的劳动条件。机器人施釉工艺对釉浆的性能要求也比较高，除了控制釉浆温度、流动性、触变性外，控制釉浆的屈服值是十分必要的。

机器人喷釉属于自动喷釉，其全套设备主要包括施釉机器人、坯体传输联动线、可控制转动角度的承坯台、喷枪及其控制系统等，目前国内制造的机器人稳定性不够，业内使用较少，在几个品牌企业使用喷釉机器人基本都是德国或日本进口的，虽然性能稳定，但由于成本及维护保养的问题、釉浆调配水平不稳定的问题，以及搬运辅助工、自洁二次人工喷釉(由于国内的马桶等结构比较复杂，一般机器人很难完全施釉到位，需要辅助施釉的环节)等操作流程上的问题，机器人施釉的效率相对于人工来说，提高不多，所以在业内的应用还不是很广。

2、循环施釉线

鉴于机器人施釉的技术管理、成本、效率等问题的限制，目前国内比较能被一般厂家接受的施釉设备是循环施釉线。

卫生陶瓷施釉作业通常是三遍，在喷第二、三遍釉时需要等待上一遍釉层略干附着到坯体上才能进行，时间效率减低，近来较多应用的循环施釉线可以解决这个问题，利用输送线上分工施釉的多工位布置，每个工人只从事某一遍的单独施釉，每遍之间的晾干时间正好是产品在输送线上移动到下一工位的时间，这样，作业上没有待工的闲置时间。效率提升的同时，只进行单独一遍施釉的作业也降低了对工人技巧的要求，这种采用了分工协作的循环施釉线在效率上比机器人施釉还要高，而投入的成本是一般厂家都能接受的，将来在回收釉浆的处理工艺上加以改进，可以得到更广泛的应用。

目前，业内正在研究的纯机械施釉线等改进施釉工艺还存在不成熟的地方，而机器人循环施釉线已经完成研发工作，进入市场推广阶段。这一技术避免了机器人单工位施釉以及循环线人工施釉的弱点，在解决人工施釉的劳动环境与不稳定性的同时，又能够降低单工位机器人高成本的问题，优点明显，相信不远的将来会有进一步的突破。

3、快速干燥器

卫生陶瓷快速干燥技术通过间歇强制给风旋风筒装置以及自动控制设备及技术的应用，实现升温恒湿、恒温恒湿、升温降湿三个阶段的工艺控制，增加气体流速和传热面积，减薄边界层厚度，加快热传导和扩散，大大缩短坯体的干燥周期。由于快速干燥系统采用窑炉余热提供热能，即每个干燥室干燥用的热空气由窑炉余热管道热交换后送入室内进行循环，因此热量得到充分的利用，大大降低了能耗。各个循环系统，排气系统，搅拌系统均采用变频控制。既保证了工艺要求，又节约了运行成本。全包连体座便器的干燥时间由8天缩短到3天，为连续生产提供了保障的同时，还能节省占地面积，据了解，一条年产100万件卫生陶瓷生产线能节约干燥面积约8000?，极大地提高了土地及建筑面积的产出效果。

目前，这种使用间歇强制给风装置自动控制的快速干燥器技术已经成熟，成为业内新建或改扩建生产线的标准配置。

使用了吊篮自动输送技术的工厂也逐渐增多，利用吊篮在配合分段自动控制的隧道式干燥技术，或借用传统工艺厂房的上部空间，将成形、烧成车间的热量综合利用，也是将来干燥工艺的的创新方式，除了具备连续化生产的特点，还有充分利用空间，能把成形、上釉、装窑工序、楼上楼下联系起来的优点。