数字赋能智造，转型激活产业。为全方位展现营口本土企业智改数转的实践成效，挖掘可复制、可推广的数字化升级路径，我市持续推出智改数转标杆企业专栏。专栏聚焦本地各行业智能化工厂，实地记录企业智改数转流程，梳理落地实操经验，直观呈现提质、降本、增效、降库存的真实价值。通过身边典型样板引路，为广大制造企业提供务实可行的转型参考方案，引导市场主体抢抓数字变革发展机遇，加速新旧动能转换，助力营口新型工业化高质量发展。本期专栏走进营口时创实业有限公司，深度拆解其耐火材料行业智能化升级完整实践。

一、企业概况

营口时创实业有限公司成立于2009年11月，坐落于营口市中小企业园区，是一家专注非金属矿物制品业，集研发、生产、销售于一体的高新技术企业。企业深耕耐火材料、化工产品及工程塑料领域，拥有完备的生产配套能力，通过ISO9001质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系三体系认证。公司组建专业化研发团队，现有技术人员18名，深度开展产学研合作，联动中科院、武钢等科研机构与企业开展技术攻关，在无碳/低碳不烧耐火制品、不定形耐火材料及冶金连铸用镁质功能材料领域技术实力处于国内领先水平。

时创实业智能工厂场景

截至2026年7月，企业累计取得国家专利38项、注册商标2个。公司为中型民营企业，正在实施年产15万吨高端新环保型耐火材料项目，着力打造全流程自动化、数据驱动决策的智能工厂，致力于成为国内领先、国际知名的高端耐火材料解决方案服务商，产品面向冶金、化工等多行业客户，可提供从产品定制、技术咨询到售后保障的一站式综合服务。

二、企业痛点

耐火材料制造工序链条长，改造前企业面临行业几大核心痛点。一是生产高度依赖人工，配料、码垛岗位劳动强度大，人工管控造成配料精度不足、产品批次质量不稳定，缺陷漏检问题突出，质量溯源排查效率低下。二是设备多品牌异构，数据孤岛严重，生产过程不透明;设备依靠事后抢修、定期检修模式，故障无法提前预判，非计划停机制约生产连续性;窑炉等高耗能设备依靠经验操作，能耗高、工艺优化难。三是业务管理数字化不足，业财数据割裂，排产、物流仓储依靠人工，成本管控难度大。为抢抓辽宁省数字智造发展机遇，破解生产经营中的各类痛点，企业全面启动覆盖研发、生产、物流、质量、经营全链条的智改数转升级工程。

三、具体实施举措

企业遵循总体规划、分步实施总体思路，分基础自动化、系统数据融合、智能化能力提升三个阶段推进建设，从数字底座搭建、业务场景创新、内外协同打通三个维度落地改造，构建云‑边‑端一体化数字化工厂。

(一)夯实软硬基建，筑牢云边端一体化工厂底座

1.硬件方面。对全厂198台套工业设备开展数字化升级，覆盖原料处理、成型混料、物流转运、干燥包装、环保辅助设备。搭建一站式成型单元、智能转运单元、智能干燥包装单元;引入AGV/RGV智能物流装备、3D视觉码垛机器人，关键岗位实现机器换人。网络上建成主干1000Mbps工业环网，融合TSN时间敏感网络、NB‑IoT物联网技术，兼容OPC UA、Modbus、Profinet等多种主流工业协议。实现设备联网率100%，关键工序数控化率90%，工业设备上云用云率91%，关键数据传输时延低于50ms。

3D视觉码垛机器人

2.软件方面。全部采用国产系统，年均信息化投入102万元。部署PLM产品全生命周期管理系统沉淀工艺知识库;MES制造执行系统管控车间生产过程;WMS仓储系统对接智能物流设备;用友ERP、金蝶财务系统实现业财一体化;EMS能源管理系统监控能耗。依托工业互联网平台搭载窑炉数字孪生、设备预测性维护、工艺参数自优化、能耗优化四大工业机理模型。边缘节点负责协议转换和实时数据预处理，云端汇聚研发、生产、质量、设备、能耗八大类数据资产。

3.组织保障层面。将智改数转确立为一把手工程，设立独立数字化部门，配置专职岗位。建立智改数转中长期路线图，完善数字化人才培养机制，现有IT人员9人，常态化组织技能培训。推行数字化KPI考核，将流程自动化、数据质量、能耗指标纳入绩效考核。完成等保、数据成熟度双重评估，落实数据加密、双机备份等安全防护手段。

(二)AI技术深度赋能，落地系列典型业务场景

企业围绕耐火材料行业生产、质量、设备、能耗痛点，打造多个标准化数字化应用场景。

1.高精度智能配料场景，运用伺服驱动、重力传感、PID自适应控制，实现±0.2%配料精度，保障批次物料均匀。

2.3D视觉码垛机器人场景，机器人搭载视觉识别，自动识别砖坯姿态，实现码垛作业无人化，大幅提升作业效率、降低破损。

镁碳砖码垛机器人系统场景

3.AGV/RGV智能物流协同场景，激光SLAM导航AGV配合轨道式RGV，和WMS联动，实现物料按需准时配送。

AGV/RGV智能物流协同场景

4.MES透明化生产管控场景，通过工业协议打通设备层与业务系统，实时采集工艺参数，异常自动预警推送处置方案。

5.RFID全流程质量追溯场景，给每一批次产品赋予唯一标识，串联原料、工艺、检测全部记录，把质量查询响应时间压缩至2分钟。

6.窑炉数字孪生干燥场景，依托传感器采集温湿度，数字孪生仿真模拟窑炉温度场，动态优化干燥工艺曲线。

7.设备预测性维护场景，采集关键设备振动、温度等多维度数据，通过机器学习实现72小时故障提前预警。

8.AI机器视觉质检场景，工业相机+深度学习算法，实现微米级缺陷识别，产品100%在线全检，识别准确率99.5%。

设备预测性维护场景

同时依托ERP‑MRP运算开展订单计划拆解，能源管理平台实时采集水电气能耗，AI动态优化设备运行参数，实现节能降碳。

(三)打通内外数据通道，推进产业链供应链协同

对内打通PLM、MES、WMS、ERP、金蝶财务、EMS之间数据壁垒，生产完工数据自动生成财务凭证，业务流程自动化率达到85%以上，实现研发‑采购‑生产‑仓储‑销售‑财务全业务闭环管理。

对外推进产业链协同，目前已经完成与6家上游供应商的数据对接，供应商可以在线接收企业物料需求，实现按需采购。企业规划后续部署CRM客户管理系统，拓展下游客户协同，逐步搭建“原料供应—生产制造—客户应用”全链条协同平台。

四、智改数转转型综合成效

(一)生产经营量化成果

1.生产效能实现跨越式提升。单线作业人员由50人压缩至10人以内，整体生产效率提升300%，物流效率提升300%，码垛作业效率提升3倍。产品良品率从85%提升至98.5%;设备预测维护准确率85%，设备非计划停机时间下降78%，设备综合效率OEE达到88.5%;订单准时交付率提升至96%;新产品研发周期缩短40%，库存周转率提升35%。

2.成本维度实现全方位下降。整体运营成本下降35%，能耗成本下降30%，质量成本下降40%，设备运维成本下降40%，年节约标准煤超2000吨;智能配料系统每年节约原料成本超百万元。财务月结时间由7天缩短至2天，质量问题查询由2天缩短至2分钟，企业实现安全生产零事故超1000天。产品性能同步升级，致密度提升20%，尺寸公差控制±0.3mm以内，产品使用寿命提升30%，高端耐火材料实现进口替代，研发成果转化率85%。

(二)资质与行业地位成果

企业智能制造能力成熟度达到L3优化级，两化融合评估得分77.51分，处于集成提升阶段，得分优于全国92.62%、同行业95.64%企业。在全国非金属矿物制品业参评企业中，企业智能制造得分击败89.9%同行;在营口本地参评的27家同行业企业中，得分高于地区平均分0.81分，区域行业处于领先地位。

企业沉淀“机器人+机器视觉+数字孪生”整套行业解决方案，已初步在东北地区耐火材料产业集群推广落地。企业积极参与行业技术规范建设，联合高校开展人才培养，为耐火材料行业智能化转型输出可借鉴的实践样板。企业多次获评纳税信用A级，手握38项专利，产学研创新体系完备。

(三)管理与人才建设成果

建立标准化数字化管理制度，业务数据准确率99.2%，生产异常平均响应时间控制在15分钟以内。构建分层分类数字化培训体系，累计完成500人次培训，培育一批兼具工艺知识、设备运维、数据分析能力的复合型员工。企业内部形成用数据驱动业务决策的数字化文化。