在铸件打磨领域，铝铸件以其材质的特殊性一直是行业内公认的较难处理的铸件。其产品变形量大、浇冒口比其它材质铸件也更加厚大，夹具定位困难，并且打磨时易黏刀，加工切割难度高，这些让人头疼的先天因素导致铸造企业不得不高价招聘人工来切割铸件。但随着全球汽车工业在新能源方向的高速推进，促使未来汽车铸件朝着铸铝、不锈钢等方向发展，铸铝配件等市场规模不断扩大，传统的人工清理方式，已无法匹配订单爆发式的增长。

要想改变现状，必须要突破现有打磨设备功能单一的技术瓶颈，亟待开发出多功能的打磨加工一体机，而且还要满足铸铁、铸铝、铸钢等不同材质铸件的打磨加工需求，为各制造企业提高生产效率的同时，减少成本投入。正是对当下经济环境的精 准分析，以及对新型打磨加工设备的创新研发，促成了誉洋工业智能与山东某大型企业的合作。

该企业集汽车配件设计、铸造、加工、销售为一体，是当地最 具实力的铸造企业之一，多年来产品质量稳定，深受客户信赖。随着汽车轻量化设计需求以及新能源汽车的迅速崛起，该企业产品也由之前单一铸铁件，扩充为铸铝产品，以及正在开发的不锈钢配件生产线。企业一直在全国乃至全世界范围内寻找先进的自动化清理设备来提高生产效率，直至誉洋的出现，生产难题迎来转机。

要做，就做完美打磨!誉洋工程师认为，高质量、高效率地打磨工艺，可以为后续打磨和机加工序提升工作效率，降低耗材及工时费用，从而使企业利益最 大化。通过深入企业实地考察以及对核心产品转向节、卡钳、支架等铝制铸件特点进行分析考量后，誉洋的GS40智能打磨切割加工中心应运而生，诸多行业技术难题也同时被攻破。

那么，誉洋是如何做到的呢?

以转向节为例。首先，GS40在刀具的选择上，针对铸铝件打磨过程中容易加剧刀具磨损等问题，誉洋用金刚石磨轮替代传统刀具，这样不但可以避免铸件黏刀、排屑效果不好等问题，磨轮在高线速度条件下工作，可以大幅度提高耗材的使用寿命，降低单价切割成本，而且还可以有效规避传统锯片加工时出现锯印痕现象，让转向节的表面更光滑。

其次，转向节变形量大，产品形态各异，对加工精度要求极高，普通打磨方式很难实现一次性清理，往往需要人工二次补清。GS40在3D机器视觉系统的引导下，可以实现打磨轴与视觉系统同步移动，采集实际图像信息与系统中存储的标准图像对比自动调整、补偿加工程序，智能自动修正功能解决了转向节的尺寸偏差大、浇冒口厚重、角度偏离严重等导致切割过量或不到位的问题，以确保打磨产品的高精度。

最 后，转向节铸件结构较复杂、表面披锋定位难度大，誉洋从初始定位选择、夹紧点选择、角向锁紧选择、气动夹紧方式的选择四个方面入手，成功解决夹具定位选择问题。

不仅如此，对于该企业未来的智能化升级改造计划，誉洋也提前做好准备。由誉洋独立研发并使用的柔性生产管理系统KINFMS，用于集中管理产线与设备，通过软件对接管理平台和生产执行硬件，实现GS40、物料、夹具等万物互联运作体系，可将设备利用率从80%直接拉升到1 0 0 %，并且还可以实现不同工序整合到同一个系统中，让企业无限接近“黑灯工厂”的终 极生产目标。