在注塑机行业，决定注塑机质量的不仅是用什么材料、配置，更重要的是在开发、批量制造过程中，企业从整体到细节的管控是否到位。为实现注塑机优质、快速的交付，伊之密2018年导入精益制造模式，改造物流系统，搭建流水线，从零件回厂到产品交付，全过程精细化管理。目前，伊之密320吨以下的注塑机已实现流水线生产，总装线平均20分钟可下线一台注塑机，在生产周期大幅缩短的同时，产品故障率也得到了明显改善。

更好的质量、更快的交付、更低的成本

注塑机生产装配是一个系统的过程，部件多、工序复杂、占地面积大、质量要求高，对员工的技能水准依赖性高，当面临大规模订单时，对企业的运营管理便是极大的挑战。

伊之密把精益制造中的“连续流”引入装配流程，建立锁模流水线、电箱流水线、射台流水线和总装流水线，让整个产品生产装配流动起来，大大缩短了交货期，并且有效提高了产品质量和单位面积产出。依托流水线生产，2020年，在硬件资源、人员变化不大的情况下，伊之密320T以下的注塑机产能同比提升了约60%，流水线生产模式的变革为伊之密整体运营效率的提升发挥了巨大的作用。

更重要的是，在品质管理上，伊之密持续追求产品合格率的不断提升，过去这几年，伊之密严控零部件合格率，从而实现了最终产品故障率持续下降。

标准化作业，高水准员工技能

流水线生产对工序的分解更加细化、明确，每一个装配工位的技能都逐步走向标准化;

伊之密推进员工职级培训及考核，坚持理论与实操并重，对员工技能进行分级与认证，员工的操作技能、装配质量均得到明显提升;

管理留痕，全程可追踪

一台注塑机有几千个零件，任何一个人或环节出现问题，最终都会反映到机器上。流水线生产上，所有部装的每个工序都有过程记录的表单，管理留痕，以防止出错及问题追溯;

建立现场问题管理系统，出现问题后明确责任人处理，未完成、未通过会一直“标红置顶”，下道工序也无法进行，倒逼责任人严格执行。

可视化，“看得见”的现场管理

通过总装流水线物料配套管理看板、排产看板、生产节拍等可视化看板管理，对生产进度、效率、质量等数据一目了然，保证了对进度和质量的实时跟踪和精准管控;

总装流水线，20分钟造一台注塑机

建立320T以下注塑机总装流水线生产，适用于60T-320T的注塑机混线生产;

平均生产节拍为20分钟，生产周期大幅缩短;

实现定人定岗，物料定点摆放，物动人不动，现场作业状态从根本上得到改变;