RH炉是钢液炉外精炼常用的设备之一，由于现代钢液生产的多样化，对RH炉内衬用耐火材料的要求也越来越高。本文简单描述了RH炉的结构以及内衬各个部位用耐火材料的损毁机理：

RH炉的结构

RH法，即钢液真空循环脱气法，是西德鲁尔钢铁公司(Ruhrstahl)和赫拉欧斯(Hereaeus)共同设计开发的一种钢液炉外精炼方法。

RH法的特征是在真空室的下部设有两根与其相通的环流管，脱气处理时将环流管插入钢液，靠真空室被抽成真空后建立的压差使钢液由环流管进入真空脱气室，同时从两根环流管之一(上升管)吹入驱动气体，利用气泡泵原理抽引钢液流过脱气室和下降管产生循环运动，并在真空室内脱除气体。

RH精炼炉的工作温度一般在1600℃左右，真空度最高可达67Pa，每炉钢的真空处理时间深处理钢种不超过55min，轻处理钢种在25min左右。150tRH炉的钢液循环流动量约为125t/min。钢包钢液上部渣层厚度一般在50~100mm，主要是从转炉加入的顶渣。

图1RH精炼炉结构示意图

RH精炼技术实际操作简便，能有效提高高纯净钢冶炼的效果。它通过真空室内外压差和气泡泵原理使钢液在真空室中形成循环，实现脱气、脱碳、脱硫，提高钢液纯净度等精炼目的。随着生产节奏的加快,钢种的多样化使RH精炼负荷逐步增大，对RH炉内衬用耐火材料的性能要求也更加苛刻。

RH炉用耐火材料的损毁

RH真空槽内衬用耐火材料主要是镁铬质耐火材料。在真空室上部以直接结合或半再结合镁铬制品为主，在真空室下部与浸渍管以直接结合镁铬制品为主。其中以真空槽下部槽、浸渍管和真空槽底部的耐火材料损毁较为严重。

表1RH炉各部位耐火材料的损毁

真空槽底部侧壁耐材受钢液循环冲刷而造成熔损;同时，冶炼完毕后侧壁的冷钢在真空槽烘烤加热过程时，被氧化成为氧化铁，也会对侧壁耐材造成冲刷和腐蚀。

真空槽中部、顶部不直接接触钢液，其熔损速度相对较慢，因此该部位耐火材料寿命较长。

在使用过程中RH炉的下部槽和底部内衬耐火材料受到强热震、强冲刷、和高碱性渣的强侵蚀作用。因此RH炉的使用寿命与真空槽底部耐火材料的损毁息息相关。以往的使用经验表明，酸性、中性及含碳耐火材料均不能适应RH炉的工况条件，而只有高温烧成的镁铬制品才是其合适的炉衬材料。